花垣振兴化工厂锰渣库渗滤液处理项目

该项目针对老厂区自建污水处理站处理能力不足（原600立方米/天）、技术落后（氨氮浓度过高、处理成本高）的问题，采用EPC+O模式进行工艺优化改造。核心工艺包括AAR气膜定向捕获氨氮处理工艺（实现氨氮稳定达标在15毫克/升以内，且资源化再利用，将MVR蒸发系统产生的硫酸铵结晶卖给化肥厂）、超临界加载有效沉淀技术（通过磁种优选和回流系统设计，固液分离占地面积较传统方法节约50%-80%，运行费用降低30%-50%）。改造后，渗滤液处理能力从3000立方米/天提升至5000立方米/天，出水各项指标持续稳定达标，同时解决了高氨氮、高重金属的难题。

新疆某石化含油废水深入处理项目

该石化企业含油废水经隔油、气浮和生物处理后，仍含有较高浓度有机物（COD约180mg/L）、油（35ppm）及酚、氰等污染物，采用碳基臭氧催化剂进行深入处理。反应原理为臭氧通入水中产生强氧化性的·OH，将难降解大分子有机物氧化为易降解小分子甚至矿化为CO₂和H₂O。在臭氧投加量为100ppm时，COD去掉率高于90%（出水23mg/L），含油量降至2.3ppm，含酚量从0.1mg/L降至0.005mg/L，含氰量从0.19mg/L降至0.048mg/L，实现了含油废水的深入净化，且催化剂具有反应速率快、无二次污染等优势。

华南理工大学臭氧-曝气生物滤池一体化技术（垃圾渗滤液应用延伸）

虽然该技术开始应用于垃圾渗滤液处理，但针对石油化工渗滤液高COD、高氨氮、难降解的特点，其“臭氧氧化+生物降解”的组合模式具有重要参考价值。技术核心为CDOF（Cyclonic Dissolved Ozone Flotation Unit）装置（内部填充80%的KHC-PC1001碳基催化剂），通过臭氧氧化将难降解有机物分解为小分子，提高废水可生化性，再经曝气生物滤池（BAF）进行生物降解。以某垃圾填埋场老龄渗滤液为例，COD去掉率高于80%，臭氧投加比1.2左右，且避免了浓缩液回灌导致的污水系统恶化，适用于石油化工渗滤液的深入处理。

石油化工渗滤液综合处理方案（非特定案例，但针对性强）

针对石油化工渗滤液高TOC（数千mg/L）、高重金属浓度的特点，推荐采用“物理沉淀+化学氧化/中和+生物处理+膜分离”的组合工艺。物理沉淀（沉淀池）去掉悬浮物和部分重金属，降低后续工序负荷；化学处理（氧化还原、中和）去掉难降解有机物和调节pH值；生物处理（活性污泥法、生物滤床）降解大部分有机物；膜分离（超滤、纳滤）去掉残余有机物和无机盐，实现清水回收。该方案通过多种技术协同，解决了传统处理方法效率低、效果差的问题，且成本效益显著（年运营成本约50万元，减少环境污染罚款约80万元）。